410 مقابل 420 الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي: الصلابة مقابل توازن التآكل

 

ما الذي يحدد تركيباتها وخصائصها الميكانيكية؟

يحتوي 410 على أقل من أو يساوي 0.15% C، و11.5-13.5% Cr، ولا يحتوي على نيكل، مما يوفر توازنًا بين الصلابة المعتدلة (حتى 40 HRC بعد المعالجة الحرارية) ومقاومة أساسية للتآكل. يحتوي 420 على 0.15-0.4% C، و12-14% Cr، مع كربون أعلى يمكّنه من الوصول إلى 55 HRC عند إخماده و خفف-مثالي لتطبيقات القطع والتآكل.

كيف يمكن مقارنة صلابتها ومقاومتها للتآكل؟

يحد محتوى الكربون المنخفض في 410 من صلابته، مما يجعله مناسبًا للأجزاء التي تحتاج إلى القوة ولكن ليس مقاومة التآكل الشديدة (على سبيل المثال، أعمدة المضخة ومكونات الصمامات). يخلق الكربون العالي في 420 بنية مجهرية أكثر صلابة، مما يجعله مثاليًا لشفرات أدوات المائدة والمشارط الجراحية والسكاكين الصناعية التي تتطلب حواف حادة ومتينة.

ما هي مجالات التطبيق الرئيسية الخاصة بهم؟

يُستخدم 410 في صمامات عادم السيارات، ومثبتات الأغراض العامة-، وأجزاء الماكينات ذات الضغط المنخفض- التي تحتاج إلى مقاومة خفيفة للتآكل. ويستخدم 420 في أدوات القطع، وأدوات طب الأسنان، ومكونات الأسلحة النارية، حيث تكون مقاومة التآكل أكثر أهمية من الحماية من التآكل.

ما هي حدودها الحرجة في البيئات القاسية؟

لا يعمل أي من الدرجتين بشكل جيد في البيئات-الكلورية أو الرطوبة العالية-كلاهما سيصدأ في المناطق الساحلية أو عند تعرضهما للرطوبة المتكررة. إن نسبة الكربون المرتفعة في 420 تجعله أكثر عرضة للتشقق أثناء اللحام، مما يتطلب عمليات تسخين مسبق صارمة وعمليات تقسية ما بعد- اللحام.

ما هي إرشادات المعالجة الحرارية التي تعمل على تحسين أدائها؟

بالنسبة إلى 410، يتم التسقي عند 980-1050 درجة ثم التخفيف عند 200-300 درجة لموازنة القوة والمتانة. بالنسبة إلى 420، يتم التسقي عند 1000-1050 درجة ثم التخفيف عند 150-200 درجة لتحقيق أقصى قدر من الصلابة؛ تجنب المبالغة في التهدئة، مما يقلل من مقاومة التآكل.