الفولاذ المقاوم للصدأ 440: سبيكة مارتينسيتية شديدة الصلابة -لمكونات ذات دقة عالية في التآكل

الفولاذ المقاوم للصدأ 440 عبارة عن مجموعة من-درجات المارتنسيت الكربونية العالية (440A/B/C/F) المشهورة بصلابتها الفائقة ومقاومتها للتآكل، مما يجعلها المعيار الذهبي للمحامل الصناعية وأدوات المائدة المتميزة ومكونات الساعات الدقيقة. مع 16-18% كروم وما يصل إلى 1.20% كربون، فإنه يوفر أعلى صلابة من أي درجة شائعة من الفولاذ المقاوم للصدأ.

التركيب الكيميائي (المفتاح، % لكل ASTM A240)

الكربون (ج): 0.60-1.20

الكروم (الكروم): 16.00-18.00

الموليبدينوم (Mo): أقل من أو يساوي 0.75 (440 درجة مئوية فقط)

المنغنيز (Mn): أقل من أو يساوي 1.00

الخواص الميكانيكية (المعالجة بالحرارة)

قوة الشد: أكبر من أو تساوي 860 ميجا باسكال

قوة الخضوع: أكبر من أو يساوي 620 ميجا باسكال

الاستطالة في 50 مم: أكبر من أو يساوي 8%

الصلابة: ما يصل إلى 60 HRC (440 درجة مئوية)

مزايا الأداء

الصناعة-الصلابة الرائدة: 440 درجة مئوية تصل إلى 60 HRC، وهي مثالية للأجزاء المقاومة للتآكل-.

احتفاظ فائق بالحافة: الخيار الأفضل لشفرات السكاكين المتميزة والمشارط الجراحية.

الاستقرار الأبعاد: يحافظ على التفاوتات الدقيقة بعد المعالجة الحرارية لمكونات الساعة والمحامل.

التطبيقات

-شفرات سكاكين وقواطع صناعية عالية الجودة

محامل كروية ومحامل أسطوانية

مشاهدة التروس ومكونات القالب الدقيقة

الدرجات المعادلة

إن 1.4125 (440C)، جيس SUS440A/B/C، DIN X90CrMoV18 (440C)

5 أسئلة وأجوبة شائعة

ما هي الاختلافات بين الأنواع الفرعية 440A و440B و440C و440F؟تختلف عائلة 440 حسب محتوى الكربون والموليبدينوم: 440A (0.60–0.75% C، بدون Mo) هي الأكثر ليونة، ومناسبة للمقص وأدوات المائدة منخفضة التآكل؛ 440B (0.75–0.95% C، no Mo) يوازن بين الصلابة والمتانة لسكاكين الصيد؛ 440C (0.95–1.20% C، 0.40–0.75% Mo) هو الأصعب (حتى 60 HRC) والأكثر مقاومة للتآكل، ويستخدم في المحامل والقواطع الصناعية؛ 440F عبارة عن بديل آلي مجاني-من 440C مع إضافة الكبريت (0.15–0.30%) لتسهيل المعالجة الدقيقة لتروس الساعة. يعمل الموليبدينوم في 440 درجة مئوية على تحسين مقاومة التآكل والصلابة، بينما يقلل الكبريت في 440 درجة فهرنهايت من الاحتكاك الميكانيكي دون التضحية بالخصائص الأساسية.

لماذا يعتبر 440C الخيار الأفضل للمحامل الصناعية؟توفر صلابة 440C الفائقة- (60 HRC) مقاومة استثنائية للتآكل، وهو أمر بالغ الأهمية للمحامل التي تخضع لتلامس مستمر مع أقل قدر من التشحيم. يعزز محتواه من الموليبدينوم مقاومة التآكل لمنتجات تحلل مواد التشحيم والرطوبة، مما يمنع تشنج المحمل ويطيل عمر الخدمة. على عكس المحامل المصنوعة من الفولاذ الكربوني، فإن 440C لا يصدأ، مما يجعلها مناسبة لتطبيقات المحامل الخارجية أو الرطبة (على سبيل المثال، أعمدة المروحة البحرية). ويضمن ثبات أبعاده بعد المعالجة الحرارية خلوصًا دقيقًا للمحمل، وهو أمر ضروري للتشغيل السلس ومنخفض-الضوضاء في الآلات وأنظمة السيارات. لا يمكن لأي درجة شائعة أخرى من الفولاذ المقاوم للصدأ أن تتطابق مع مجموعة 440C من الصلابة ومقاومة التآكل لاستخدام المحامل.

كيف تعمل المعالجة الحرارية على تحسين خصائص 440C للاستخدامات المختلفة؟تتم معالجة 440C بالحرارة-من خلال عملية من ثلاث-خطوات: الأوستنيت (التسخين إلى 980-1040 درجة لإذابة الكربيدات)، والتبريد في الزيت (لتكوين مارتنزيت صلب)، والتلطيف (لموازنة الصلابة والمتانة). تحافظ درجات الحرارة المنخفضة-(150-200 درجة) على صلابة 60 HRC للأجزاء غير المعرضة للصدمات مثل المحامل، ولكنها تترك الفولاذ هشًا. تعمل درجة الحرارة المتوسطة-(300-400 درجة) على تقليل الصلابة إلى 50-55 HRC مع زيادة المتانة، مما يجعلها مناسبة لشفرات السكاكين التي قد تتحمل الصدمات البسيطة. تؤدي درجات الحرارة الزائدة-التي تزيد عن 400 درجة إلى زيادة الليونة (أقل من 50 HRC)، لذلك يعد التحكم الصارم في درجة الحرارة أمرًا بالغ الأهمية لمطابقة خصائص الفولاذ مع احتياجات التطبيق.

ما هي حدود مقاومة التآكل لدرجات 440؟تتمتع درجات 440 بمقاومة أقل للتآكل من درجات الأوستنيتي مثل 304 بسبب محتواها العالي من الكربون، مما يقلل من استمرارية طبقة أكسيد الكروم الواقية. 440A/B عرضة للصدأ في البيئات الرطبة والمالحة وسوف تتآكل عند ملامستها للأحماض المخففة، بينما يوفر محتوى الموليبدينوم 440C تحسنًا متواضعًا في مقاومة الكلوريد ولكنه لا يزال أقل بكثير من 316. التخميل المناسب (المعالجة الحمضية لإزالة ملوثات الحديد السطحية) يمكن أن تعزز طبقة الأكسيد وتحسن مقاومة التآكل، ولكن لا يزال ينبغي تجنب 440 درجة في البيئات البحرية أو الكيميائية. بالنسبة لهذه الإعدادات القاسية، يفضل استخدام 316 محامل أو أداة، على الرغم من أنها أكثر ليونة من 440 درجة مئوية.

لماذا يُفضل 440F في المعالجة الدقيقة لمكونات الساعة؟يحتوي 440F على الكبريت (0.15-0.30%)، الذي يعمل بمثابة مادة تشحيم داخلية أثناء التشغيل الآلي، مما يقلل الاحتكاك بين أداة القطع وقطعة الشغل. وهذا يسمح بسرعات معالجة أسرع، وتشطيبات سطحية أكثر سلاسة، وعمر أطول للأداة مقارنةً بالمعيار 440C، الذي يصعب تصنيعه بشكل كبير بسبب صلابته العالية.. 440يحتفظ F بالخصائص الأساسية لـ 440C (ما يصل إلى 58 HRC بعد المعالجة الحرارية)، لذلك لا يزال يوفر مقاومة التآكل اللازمة لتروس الساعة والمكونات الدقيقة. بدون الكبريت، ستتطلب معالجة 440C تغييرات متكررة في الأدوات وسرعات بطيئة، مما يزيد من تكاليف الإنتاج ويقلل من دقة الأجزاء-مما يجعل 440F الخيار العملي الوحيد للمعالجة الدقيقة-عالية الحجم لأجزاء سلسلة 440.